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在化工生产过程中DCS控制系统的应用

所属分类:永乐新闻 发表日期:2019-08-05 文章来源:永乐国际

  DCS控制系统具有先进的硬件设备,可以在各种恶劣的工作环境下运行;系统具有自动识别和故障诊断功能,方便操作人员维修处理▯▯▯。DCS控制系统操作界面简介,操作员通过简单的鼠标键盘操作,就可以监视生产装置乃至整个工厂的生产运行情况,并根据生产要求调节运行数据▯。

  强大的可组态功能,简化使用,节省大量时间。不论是简单的单回路控制,还是更复杂的“控制回路,DCS都能为用户提供支持。同时提供用户自主开发专用高级控制算法的支持能力。能够对现场多达3—10万个位号进行转换、收集,通过处理器运算,实时显示、存储、控制。DCS控制系统采用了标准化、模块化的设计▯▯,可提供多层的开放数据接口。

  联锁控制,就是DCS控制系统凭借自身具备的自动运算功能,来对运行设备进行保护并确保其安全运行的重要技术。

  其基本原理如下:以液位控制为例,在设备运行前,对生产过程中的液位变化区间设置标准参数值,在运行过程中▯,一旦液位超过上限,就会立即发出指令来切断开关连接,使水泵自动停止运转;而如果液位仍未降低至设定线以下,则系统会再次发出指令▯▯,将开关重新进行启动▯▯,并使电路闭合,使水泵再一次开始运行▯▯▯。

  DCS控制系统联锁控制功能的执行,是需要在预先编写连锁条件的基础、上进行的▯。它不仅可以运用于电动机的启动以及关停上,同时也可用于电磁阀的开关动作上▯▯。将其运用于化工生产过程中▯▯,不仅具备较好的准确性、可靠性以及关联性,同时因其具备良好的智能性、逻辑性以及事故记忆性等特性,能在实践中取代很多繁琐的人工操作▯▯▯。

  在紧急停车系统中▯,DCS自动控制系统得到了广泛的应用▯。化工生产系统中,紧急停车系统是十分重要的部分,能够使生产系统的安全得到保障▯▯▯。生产过程中,需要保证生产系统的每一部分都是安全和稳定的,如果出现异常问题,就需要马上停止操作。

  在实际的化工生产中,为了避免在紧急情况下出现判断上的不足,就需要对DCS自动控制系统进行单独的设置,设置紧急停车系统▯▯,保证生产系统能够正常运行▯,提高其安全性。

  化工生产中▯▯,化学反应会受到反应塔液位高低的影响▯,通过串级均匀控制液位平稳度和进料量,这种情况下,液位控制系统的输出与控制器定值是一致的,DCS控制系统中,对于排出端压力、塔内压力等变化会受到副回路的抵御▯▯▯,有助于系统的稳定运行。液位自动化控制能够使得系统内液位波动过大的不利影响降到最低,减少人力消耗▯▯▯,能够对企业成本进行有效控制▯▯▯。

  化工生产中,对温度提出了比较高的要求,化学反应的速率会受到反应温度的影响▯▯,并且会影响到化工产品的质量以及性能,所以在化工生产控制中需要对化工反应温度进行有效控制。化工生产中,需要实时采集反应器中的温度,并对其进行科学的处理,对反应器中化工材料间的反应进行有效的控制,避免温度过高或过低产生负面影响。

  化工生产中应用DCS自动化控制系统能够使很多问题得到解决,但是这种高智能化系统,在使用中?容易受到温度▯▯▯、湿度等的影响,因此需要采取有效措施控制外部环境▯▯,避免DCS系统受到温度、湿度以及粉尘等影响,导致系统出现停机,使得企业生产遇到不利影响▯▯。

  此外还需要减少电磁干扰,防止碰撞、振动等干扰系统的稳定运行,有效应对上述不利因素▯,保证DCS自动控制系统能够在化工生产中高效应用。

  在化工生产中▯▯▯,DCS自动控制的应用已经接近成熟完善▯▯,对化工生产的操作、工艺等进行有效的管理▯▯,通过集中式的控制▯▯,减少员工化工操作时的难度,避免生产工序复杂,保证化工生产能够安全、稳定的推进▯,提高企业的市场竞争力。

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